Tach zusammen,
ich habe mir vor zwei Tagen mal versucht eine Spitze zu drehen. Das erste Ergebnis war zugegeben noch etwas kubistisch angehaucht,
aber der zweite Versuch war net schlecht. Die Schulter ist zwar zu schmal, aber als Ausstellungsstück taugt es allemal .
Ich habe allerdings nicht Styrodur verwendet, sondern so'n Äquivalent: blau, sehr fest und feinporig, gut bearbeitbar. Ich weiß noch nicht, wie es sich mit Epoxy verträgt.
Meine Fragen sind:
- welches Schleifpapier nimmt man am besten ?
Ich habe erstmal mit einem 100er vorgeschliffen und mit einem 180er nachbearbeitet.
- wie befestigt man am besten den Klotz an der Bohrmaschine (so, daß es nicht eiert)?
Gruß,
Tom aus Gö
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Rettet den Wald, eßt mehr Biber !

Thomas,
mein Zeug (btw) ist Styrodur. Das gibt es in grün und blau (und rosa ?) - lt. Tom oder irgendjemandem ist grün schlechter.
Auf jeden Fall solltest Du versuchen, das Loch, in das Du dann den Stab steckst, den Du wiederum in die Bohrmaschine einspannst (so machst Du es doch, oder?), möglichst senkrecht in den Klotz zu bohren. Beim Schleifen sollte es dann aber sowieso irgendwann gerade werden.
Jetzt interessiert mich das Ergebnis wirklich mal (Achim schreibt im Kevlarschlauch-Thread von Bildern, die mehr als 1000 Worte sprechen ). Vielleicht fliegen wir am Wochenende, da kannste es mal mitbringen (Du hattest da auch noch Software, die ich ganz gerne ausprobieren würde...).
Oliver

Zitat:

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Original erstellt von Oliver Arend:
Thomas,
mein Zeug (btw) ist Styrodur. Das gibt es in grün und blau (und rosa ?) - lt. Tom oder irgendjemandem ist grün schlechter.

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Hi Oli,
Tom meinte doch eigentlich, das rosafarbene wäre das Schlechtere - weil sich's nicht so mit dem Epoxy verbinden läßt.

Zitat:

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Auf jeden Fall solltest Du versuchen, das Loch, in das Du dann den Stab steckst, den Du wiederum in die Bohrmaschine einspannst (so machst Du es doch, oder?), möglichst senkrecht in den Klotz zu bohren. Beim Schleifen sollte es dann aber sowieso irgendwann gerade werden.

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Ja, letztenden Endes sieht es auch ganz manierlich aus. Ich dachte nur, es gibt vielleicht noch eine elegantere Methode, wenn man mal vom Drechseln in einer richtigen Drechselbank absieht.

Zitat:

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Jetzt interessiert mich das Ergebnis wirklich mal (Achim schreibt im Kevlarschlauch-Thread von Bildern, die mehr als 1000 Worte sprechen ). Vielleicht fliegen wir am Wochenende, da kannste es mal mitbringen (Du hattest da auch noch Software, die ich ganz gerne ausprobieren würde...).
Oliver

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Mal schauen, evtl. komme ich vormittgs vorbei, alldiweil ich das ganze Wochenende schon mit Proben verplant habe (Studioaufenthalt nächste und übernächste Woche). Ich mailde mich aber nochmal.
So, jetzt muß ich aber weiter Gynäkologie machen, hab' morgen mittag eine Testat (in der Uni , nicht was Ihr jetzt wieder denkt ).
Gruß,
Tom aus Gö
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Rettet den Wald, eßt mehr Biber !

Hi Tom, Oliver,
Wir ( HGV ) machens wie folgt.
Material BASF Styrodur 3000S oder 4000S
Das ist IMMMER gruen !
Der Grund ist die Beschaffenheit.
Gelbes oder viloettes Material kann man nicht rund machen - ist immer 'kartoffelig' .
Fertigung:
Eine sehr lange Holzschraube aus dem Baumarkt. Kopf absaegen. Einspannen.
Styrodur aufschrauben ( fest anziehen ).
Mit Stechbeitel und Auflage dafuer den Klotz grob abdrehen ( ca 1-2 mm noch drauflassen ).
Mit grobem Schmirgelpapier ( 60er ) fertig machen. Mit feinem Schmirgelpapier ( 180er ) die Oberflaeche glattmachen.
Runterdrehen probieren. Wenns nicht ganz passt - wieder draufdrehen, drehtest, evtl. noch etwas weiter schrauben. Nachschleifen.
Wichtig: Das Material ist faserig wird also beim schleifen immer unrund.
DAHER: Zuerst Stechbeitel ( da wir nix unrund )
Dann grobes Papier ( da wirds nur wenig unrund )
Mit dem Feinen nur die Oberflaeche finischen ( dann wirds auch hier nicht unrund ).
Wir haben inzwischen ueber 1000 solcher Spitzen gemacht fuer Rohre von 18mm bis 125mm ( die grossen natuerlich auf der Drehbank ). Die Spitze der Battleaxe ist auch so gefertigt.
Gruss Johannes

Hi Johannes,
über 1000 Spitzen? - unglaublich.
überzieht ihr die Styrodurspitzen dann mit Epoxy? Wäre es bei der hohen Zahl nicht vorteilhaft, eine Negativform zu erstellen?
Vielleicht würde sich das Styrodur fierfür auch eigenen. Wäre viel billiger als Plexi oder Nylon.
Grüsse,
Achim

Hi,
ich weiß auch was dazu .
die Technik habe ich mir bei der Aqarius Rakete abgeschaut. Man zeichnet auf Sperrholz die Form der Spitze auf. 2 mal. Dan sägt man das aus und verschleift beide zusammen. Den Rand der die Form der SPitze hat, wird mit Kupferklebeband für Tiffany, abgeklebt. Dann hat man oder baut man eine Styroporsäge.
In den Klotz bohr man ein Loch und klebt einen Stahldraht ein (ca. 5mm). Das kann man mit Epoxy oder auch Sekundkleber machen. Dieser löst das Styrodur zwar an, aber er härtet so schnell aus, das man das kaum merkt.
Jetzt montiert man die beiden Schablonen auf ein Brett. In der Mitte hat das ein Loch für den Stahldraht.
Sodann fängt man an die Spitze aus dem Klotz zu schälen.
Dabei bekommt man dann ein N-Eck. Da aber der heiße Draht der Säge etwas zuviel von der Spitze abnimmt kann man nachher noch Sspachteln. Das Gegenstück der Form zum spachteln kann man ja aus den Resten der Schablone bauen.
auf dieser Art habe wir eine 90x33 cm Spitze gefertigt. Diese sieht wunderbar aus.
Bis dann.

Zitat:

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Original erstellt von Achim:
Hi Johannes,
über 1000 Spitzen? - unglaublich.
überzieht ihr die Styrodurspitzen dann mit Epoxy? Wäre es bei der hohen Zahl nicht vorteilhaft, eine Negativform zu erstellen?
Vielleicht würde sich das Styrodur hierfür auch eigenen. Wäre viel billiger als Plexi oder Nylon.
Grüsse,
Achim

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Achim,
unsere Bausaetze haben alle diese Spitzen. Die bauen wir auf Messen und in unseren Kursen, daher die Stueckzahlen.
Die Spitzen werden nur mit Dispersionsfarbe angemalt ( wird glatt, schleifbar und ist Styrofreundlich ).
Harz kommt nur auf die HPR Spitzen ( Hellfire, Axe, Intruder . . . ).
Wenn Harz, dann immer mit Gewebe. Da Styrodur weich ist wuerde sonst jeder leichte Druck auf die Spitze ein Spinnennetz ergeben.
Die kleinen Spitzen sollen 'weich' bleiben. Das rettet den Modellen das Leben ( Knautschzone ).
Beispiel: 22mm Bausatz 'Mosquito', 3 flossig, leicht ( A-C ) : C6-3 Moog, kein Auswurf ( Treibsatzfehler ).
Schaden: Papprumpf um 1 cm gekuerzt, neue Spitze, Motor ins Museum.
Meine Tochter hat nicht mal gemerkt, dass die Rakete beschaedigt war.
Gegenbeispiel: Kohlefaser/Kevlarschlauch ueber Positivform, Tropfenform ( am stueck geharzt und dann aufgeschnitten, 35 cm, 1/3 von vorn 34mm, hinten 19mm. Motor aus der gleichen Schachtel, gleicher Effekt.
Schaden: Spitze ganz, Rumpf ca. 1/3 von hinten gebrochen, Motorhalterung zerstoert.
Das Material ist billig, schnell zu fertigen ( 1-2 Minuten bei kleinen Spitzen ) einfacher gehts nicht mehr. Jede Bohrmaschine im Staender ist geeignet einfach waagerecht eingespannt, 'n Klotz unter den Stechbeitel, dass er auf die hoehe der Achse kommt los gehts ( wir haben auch Leute die das ganze senkrecht machen ).
Volle Formfreiheit ( siehe Battleaxe ) und Knautschzone.
Ich habe auch schon verlorenen Kerne auf diese Weise gemacht. Einfache drueber harzen und nach dem Aushaerten mit Aceton den Kern aufloesen.
Die Blackbird ( Mach 1 Versuchsmodell fuers ALRS, wegen dem Wetter leider nicht geflogen ) ist so gebaut. Positivkern mit Motorhalterung gedreht. Motorhalterung geharzt, Kohlefaserschlauch drueber, feucht in feucht geharzt, Mit PE Folie umwickelt. Kern raus, schleifen, fertig.
Ergebnis: Ultra-stabil, 80g, G80, Mach 1,3 !!
Ich hoffe, dass das Teil dann am ALRS II fliegt.
Gruss Johannes
PS: Bist Du am Club-Launch da ? Ich komme mit Freundin und Kindern.

Hi Johannes,
danke für die Anregungen, ich werde mal Styrodur zu einer Spitze drehen, dann mit PU überziehen und in Form schleifen. Vielleicht kann ich daraus ein Urmodellfür eine Negativform fertigen.
Zum Club Launch komme ich diesmal nicht. Wir haben an diesem Tag Vereinsfliegen und Jahreshauptversammlung. Aber Uwe wird da sein und den level1 wiederholen. Nächstes jahr bin ich aber wieder dabei.
Grüsse,
Achim